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2、制作工艺设计
（1）节段的划分
根据设计及现场施工吊装方案，105m单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为10个吊装节段；80m单个拱肋分为5个吊装节段，全桥共分为20个吊装节段。主拱肋预拼装胎架按半桥匹配制造设计，胎架按桥线型（含预拱）设计制造。在胎架上完成主拱肋预拼、腹杆（板）装焊、吊杆处结构装焊及分段接头等构件的安装工作。拱肋吊装节段的划分见下图…………
（2）立体构件平面制作
根据主拱肋的结构特点，将拱肋上、下各两根，共四根弦管分成两个片体，单个片体由两根弦管和平联板组成，采用侧装法进行建造，拱肋节段由腹板（或腹杆）、隔板、两片体等结构总装而成…………
（3）精确下料确保制作质量
应用计算机三维立体放样和数控编程录入技术，提高放样下料精度。所有零件均预置精度补偿量，并采用无余量下料工艺…………
下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+切割补偿量+加工余量－焊接间隙…………
下料设备要求：板材采用数控等离子切割机、数控火焰切割机、自动多头切割机等进行精密切割 ；其他型材下料采用型材切割机切割；管材相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割…………
筒节及其它零件加工：对于用于自制筒节的板材，下料开完坡口后上油压机压制辊圆头，根据辊圆设备要求压制400～800mm长。按图纸要求在三芯辊床上辊制成圆，辊圆后用加工样板检查，不贴合度≤2mm。筒节纵缝焊接采用埋弧自动焊，焊后上三芯辊床和油压机上校正…………
弦管接头处法兰盘钻孔时采用模板套钻，以保证加工精度及法兰盘的可互换性…………
（4）采用先进设备、成熟工艺，确保制作各阶段的精度满足施工及设计规范要求
A虾弯（热弯）单元件的制作 主拱虾弯单元件一般由10－12个筒节在虾弯（热弯）与哑铃型片装节段装配胎架上对接而成，对接后的长度约16－27米，对接错边量控制在≤2mm，对接时注意相临筒节纵缝应错开。对接环缝焊接采用悬臂焊机埋弧自动焊，在滚轮胎架上进行，通过调节滚轮胎架电机转速来调节焊接速度以确保焊接质量…………
B片装单元制作 主弦管虾弯（热弯）单元件制作检验合格后再回到专用胎架制作成哑铃形片装单元。
装配前应先将虾弯（热弯）单元件在胎架上对合胎架地标轮廓线检验矫正线型，矫正采用火工矫正，热矫的温度控制在600～800℃，矫正后构件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷…………
装配时先按地标轮廓线定位下层主弦管，然后定位上层主弦管(两层管之间用工装槽钢定位固定)，最后装配两侧平联板。在定位平联板时应保持与两弦管中心线对称，以防偏心。焊接采用先对接再角接的次序，主弦管对接环缝采用陶质衬垫CO2气体保护焊焊接。片装单元脱离卧装胎架后在平台上采用埋弧自动焊焊接平联板与主弦管间的焊缝。为控制焊接变形，焊前应将弦管与平台刚性固定，打底、填充焊时先焊外侧平联板，翻身焊接内侧平联板，再翻身盖面外侧平联板…………
C腹管相贯线加工 腹管采用自制直缝管，在相贯线数控切割机上加工相贯线和开制坡口，在加工过程中应按加工图检查切割参数L1和L2，使其偏差控制在-1mm～＋2mm…………
D分段匹配组装焊接 分段匹配制造在专用总成胎架上进行，胎架线型值由计算机放样给出，采用激光经纬仪配合用Ⅰ级50米钢卷尺在硬化地面上做出零、部件定位线、吊杆和风撑短接头等定位线、分段端口定位线、拱肋外形轮廓等定位标记，以便于节段组装时各构件的定位。胎架是节段匹配制造的基础,要求具有足够的刚度,胎架模板是节段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。节段匹配制造完成一轮，要复验及修正胎架线型及所有标记位置…………
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